これまで当社が提供したお客様への処方
履歴です。


日時:2001年12月25日

依頼者:K社
 
業種:自動車用大型部品、家電エアコンパネル等の金型製造

依頼内容:金型製造コスト削減、短納期対応で困っているので良い方法はないか?

処方内容:「低速高送り加工法の導入による荒取加工から仕上加工法の全面見直し」

結果:製造コスト45%減、納期35%短縮

ユーザーの声
当社は金型の価格低下と短納期要求に十分対応できず、2年続けて、赤字で、経営的に非常に苦しかった。社内の金型加工法やNCデータの作り方の改善などの指摘を受け、従来の加工法にあまりこだわならい若手中心で、プロジェクトチームを編成し、加工スピードアップから手掛けた。従来のやり方に較べて、半分以下で出来たのには驚いた。いかに先進のレベルの技術知識、情報が不足していたかが、よくわかった。過去のベテランの経験とやり方だけでは、自己の狭い視野にこだわり、この新加工法は生み出せなかったと思う。指導を受けたお陰で、先進技術に短時間で追いつく事ができ、NCデータ作成能力は3倍以上になっている。
従来の仕上の手間も大幅に減少し、トライ時点での顧客のクレームが極端に少なくなって来ている。今期の決算で、累積赤字は、一気に全て解消し大幅利益を出せた。
今後ともこの発展が続くと予想している。市場競争力は十分確保されて来つつあると思っている。


日時:2002年06月10日

依頼者:S社

業種:家電用OA機器、ハウジング、パネル類の金型製造

依頼内容:金型製造コスト削減方法

処方内容:「低速高送り加工用新工具の採用と、NCデータ作成法及び加工条件の見直し」

結果:製造コスト62%減

ユーザーの声
来年度末までに、今の金型製造コストを半分にすることが、当社の方針であった。診断を受ける前は、具体的にそのようなコストダウンを実現するための方策が無く本当に出来るかどうか、苦慮していました。また当時、当社における設備、人材とも世間の水準に較べてそれ程劣っていないと自負していた。しかしながら、現有のマシンをもっと活用する知恵と最先端の加工ノウハウの不足が診断で指摘され、早速、本番金型で指導を受けながら、従来との比較テストを実施してみたが、NC加工で56時間かかっていた加工が。14時間(従来の1/4)で出来た。発想の違う新加工法と社内でも未使用の最新鋭工具の採用や、NCデータ作成法など、まさに革命が起こりつつありました。このペースで広げて行くと、目標達成も、そう遠くないと感じています。結果が楽しみである。



日時:2002年10月18日

依頼者:N社

業種:自動車用3次元形状、センターピラー、パネル類の金型製造

依頼内容:金型製造コスト削減方法

処方内容:「新荒取加工ノウハウの伝授と新工具導入による低速高送り加工の採用」

結果:製造コスト30%減

ユーザーの声
金型のコストダウン30%は、どうしても実現しないと、経営的に苦しくなる。会社を挙げてQC活動や、5S活動等を展開しているが、具体的に、こうすれば確実に大きなコストダウンができると言った方策がなかなか出て来なかった。
『金型加工合理化診断』で、荒取加工が作業者による手作業でのNC加工で無人化できず、加工スピードも遅くコストダウンのネックが指摘された。現状の指摘は出来ても、具体的にそれを解決する為のノウハウまでは、普通誰もやってくれない。しかし、今回は解決する為の具体的なやり方、ノウハウを、加工の基本技術から最先端の加工方法まで、CAD/CAM、工具選定、加工条件設定までにわたり、実証指導を受け、当社には無かった技術指導を受ける事が出来た。従来との違いに担当者は、大変、驚いたようである。革新的なやり方により当社として、待望の荒取加工の無人、自動加工化が、従来の1/3の加工時間で実現出来た。この効果は、非常に大きい。更に、他方面への応用を推進中である。



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